고주파 유도 용접 튜브 및 파이프 솔루션

고주파 유도 용접 튜브 및 파이프 솔루션

유도 용접은 무엇입니까?

유도 용접을 사용하면 열이 공작물에 전자기적으로 유도됩니다. 유도 용접의 속도와 정확성은 튜브와 파이프의 가장자리 용접에 이상적입니다. 이 과정에서 파이프는 유도 코일을 고속으로 통과합니다. 이렇게 하면 가장자리가 가열된 다음 함께 압착되어 세로 용접 이음새를 형성합니다. 유도 용접은 대량 생산에 특히 적합합니다. 유도 용접기는 접촉 헤드를 장착하여 이중 목적 용접 시스템으로 전환할 수도 있습니다.

유도 용접의 장점은 무엇입니까?

자동 유도 종방향 용접은 안정적이고 처리량이 많은 공정입니다. 낮은 소비전력과 고효율의 HLQ 유도 용접 시스템 비용을 줄이다. 제어 가능성과 반복성은 스크랩을 최소화합니다. 당사의 시스템은 또한 유연합니다. 자동 로드 매칭은 다양한 튜브 크기에서 최대 출력을 보장합니다. 또한 설치 공간이 작기 때문에 생산 라인에 쉽게 통합하거나 개조할 수 있습니다.

유도 용접은 어디에 사용됩니까?

유도 용접은 튜브 및 파이프 산업에서 스테인리스강(자성 및 비자성), 알루미늄, 저탄소 및 고강도 저합금(HSLA) 강 및 기타 여러 전도성 재료의 종방향 용접에 사용됩니다.

고주파 유도 용접

고주파 유도관 용접 공정에서 그림 1-1과 같이 용접 지점의 전방(상류)에 위치한 유도 코일에 의해 열린 이음관에 고주파 전류가 유도됩니다. 튜브 가장자리는 코일을 통과할 때 이격되어 정점이 용접 지점보다 약간 앞쪽에 있는 열린 V자를 형성합니다. 코일이 튜브에 닿지 않습니다.

그림 1-1

코일은 고주파 트랜스포머의 XNUMX차 역할을 하고 오픈 심 튜브는 XNUMX회전 XNUMX차 역할을 합니다. 일반적인 유도 가열 응용 프로그램에서와 같이 공작물에서 유도된 전류 경로는 유도 코일의 모양을 따르는 경향이 있습니다. 대부분의 유도 전류는 가장자리를 따라 흐르고 스트립의 V자형 개구부의 정점 주위에 밀집되어 형성된 스트립 주변의 경로를 완성합니다.

고주파 전류 밀도는 정점 근처의 가장자리와 정점 자체에서 가장 높습니다. 급속 가열이 발생하여 모서리가 정점에 도달할 때 용접 온도가 됩니다. 압력 롤은 가열된 가장자리를 함께 힘을 주어 용접을 완료합니다.

V자 가장자리를 따라 집중적으로 가열되는 원인은 용접 전류의 고주파수입니다. 그것은 또 다른 이점을 가지고 있는데, 즉 전체 전류의 아주 작은 부분만이 형성된 스트립의 뒤쪽에서 길을 찾는다는 것입니다. 튜브의 직경이 V자형 길이에 비해 매우 작지 않은 한 전류는 V자형을 형성하는 튜브의 가장자리를 따라 유용한 경로를 선호합니다.

피부 효과

HF 용접 프로세스는 HF 전류와 관련된 두 가지 현상인 표피 효과와 근접 효과에 따라 달라집니다.

표피 효과는 HF 전류가 도체 표면에 집중되는 경향입니다.

이것은 그림 1-3에 설명되어 있으며 다양한 모양의 절연 도체에 흐르는 HF 전류를 보여줍니다. 실질적으로 전체 전류는 표면 근처의 얕은 표피로 흐릅니다.

근접 효과

HF 용접 공정에서 중요한 두 번째 전기적 현상은 근접 효과입니다. 이것은 한 쌍의 고/리턴 컨덕터의 HF 전류가 서로 가장 가까운 컨덕터 표면 부분에 집중되는 경향입니다. 이것은 도 1 및 도 4에 도시되어 있다. 원형 및 사각형 도체 단면 모양 및 간격에 대한 1-6 ~ XNUMX-XNUMX.

근접 효과 이면의 물리학은 go/return 도체를 둘러싼 자기장이 다른 곳보다 그들 사이의 좁은 공간에 더 집중되어 있다는 사실에 달려 있습니다(그림 1-2). 자력선은 공간이 적고 서로 더 가깝게 압착됩니다. 도체가 서로 더 가까울수록 근접 효과가 더 강해집니다. 또한 마주보는 면이 넓을수록 강하다.

그림 1-2

그림 1-3

그림 1-6은 두 개의 가까운 간격의 직사각형 go/return 컨덕터를 서로에 대해 기울이는 효과를 보여줍니다. HF 전류 집중은 서로 가장 가까운 모서리에서 가장 크며 발산 면을 따라 점진적으로 작아집니다.

그림 1-4

그림 1-5

그림 1-6

전기 및 기계적 상호 관계

최상의 전기 조건을 얻기 위해 최적화해야 하는 두 가지 일반 영역이 있습니다.

  1. 첫 번째는 가능한 한 많은 총 HF 전류가 V의 유용한 경로로 흐르도록 장려하기 위해 가능한 모든 조치를 취하는 것입니다.
  2. 두 번째는 가열이 내부에서 외부로 균일하도록 모서리를 V자형에서 평행하게 만들기 위해 가능한 모든 작업을 수행하는 것입니다.

목적 (1)은 용접 접점 또는 코일의 설계 및 배치와 같은 전기적 요인과 튜브 내부에 장착된 전류 방해 장치에 따라 분명히 달라집니다. 설계는 공장에서 사용할 수 있는 물리적 공간과 용접 롤의 배열 및 크기에 영향을 받습니다. 맨드릴이 내부 스카핑 또는 롤링에 사용되는 경우 임피더에 영향을 미칩니다. 또한 대물렌즈(1)는 V형 치수와 개방 각도에 따라 달라집니다. 따라서 (1)은 기본적으로 전기적이지만 밀 기계와 밀접하게 연결되어 있습니다.

목표 (2)는 개방형 튜브의 모양 및 스트립의 가장자리 상태와 같은 기계적 요소에 전적으로 의존합니다. 이는 밀 브레이크다운 패스와 슬리터에서 발생하는 상황에 의해 영향을 받을 수 있습니다.

HF 용접은 전기 기계 공정입니다. 발전기는 가장자리에 열을 공급하지만 스퀴즈 롤은 실제로 용접을 만듭니다. 가장자리가 적절한 온도에 도달했지만 여전히 용접 결함이 있는 경우 문제가 밀 설정이나 재료에 있을 가능성이 매우 높습니다.

특정 기계적 요인

마지막 분석에서는 v에서 일어나는 일이 가장 중요합니다. 그곳에서 일어나는 모든 일은 용접 품질과 속도에 좋은 영향을 미칠 수 있습니다. vee에서 고려해야 할 몇 가지 요소는 다음과 같습니다.

  1. V 길이
  2. 개방도(vee angle)
  3. 스트립 가장자리가 서로 닿기 시작하는 용접 롤 중심선의 거리
  4. V형 스트립 가장자리의 모양 및 상태
  5. 스트립 가장자리가 두께에 걸쳐 동시에 또는 먼저 외부에서 또는 내부에서 또는 버 또는 슬리버를 통해 서로 만나는 방법
  6. V에 형성된 스트립의 형상
  7. 길이, 개구각, 모서리 높이, 모서리 두께를 포함한 모든 ve 치수의 일정성
  8. 용접 접점 또는 코일의 위치
  9. 함께 모일 때 서로에 대한 스트립 가장자리의 등록
  10. 압착된 재료의 양(스트립 폭)
  11. 사이징을 위해 튜브 또는 파이프가 얼마나 커야 하는지
  12. V에 쏟아지는 물 또는 공장 냉각수의 양과 충돌 속도
  13. 냉각수 청정도
  14. 스트립의 청결도
  15. 스케일, 칩, 조각, 내포물과 같은 이물질의 존재
  16. 스틸 스켈프가 림 처리된 스틸인지 또는 킬드 스틸인지 여부
  17. 테두리가 있는 강철 테두리 또는 여러 개의 슬릿 스켈프에서 용접 여부
  18. 스켈프의 품질 - 라미네이트 스틸 또는 과도한 스트링거 및 내포물이 있는 스틸("더러운" 스틸)
  19. 스트립 재료의 경도 및 물리적 특성(필요한 스프링백 및 압착 압력에 영향을 미침)
  20. 밀 속도 균일성
  21. 슬리팅 품질

V형에서 일어나는 일의 대부분은 이미 발생한 일의 결과임이 분명합니다. 제분소 자체에서 또는 스트립이나 스켈프가 제분소에 들어가기 전에 말입니다.

그림 1-7

그림 1-8

고주파 Vee

이 섹션의 목적은 V형의 이상적인 조건을 설명하는 것입니다. 평행한 가장자리는 내부와 외부 사이에 균일한 가열을 제공하는 것으로 나타났습니다. 가장자리를 가능한 한 평행하게 유지하는 추가 이유는 이 섹션에서 제공됩니다. 정점의 위치, 열리는 각도, 달리는 동안의 안정성과 같은 기타 V자형 특징에 대해 논의할 것입니다.

이후 섹션에서는 바람직한 V 조건을 달성하기 위한 현장 경험을 기반으로 특정 권장 사항을 제공합니다.

가능한 가까운 용접 지점으로 정점

그림 2-1은 가장자리가 서로 만나는 지점(즉, 정점)을 보여 압력 롤 중심선의 다소 상류에 있습니다. 이는 용접 중에 소량의 재료가 압착되기 때문입니다. 정점은 전기 회로를 완성하고 한쪽 가장자리에서 나오는 HF 전류는 다른 쪽 가장자리를 따라 돌아갑니다.

정점과 압력 롤 중심선 사이의 공간에는 전류가 흐르지 않기 때문에 더 이상의 가열이 없으며, 뜨거운 가장자리와 튜브의 나머지 부분 사이의 높은 온도 구배로 인해 열이 빠르게 분산됩니다. 따라서 압력이 가해질 때 양호한 용접을 할 수 있을 만큼 충분히 높은 온도를 유지하려면 정점이 용접 롤 중심선에 가능한 한 가까워야 합니다.

이러한 급속한 열 소실은 HF 전력이 두 배가 되면 도달 가능한 속도가 두 배 이상으로 증가한다는 사실에 대한 책임이 있습니다. 더 높은 전력으로 인한 더 빠른 속도는 열이 전도되는 데 더 적은 시간을 제공합니다. 가장자리에서 전기적으로 발생하는 열의 대부분이 유용해지며 효율이 증가합니다.

V형 개구도

정점을 용접 압력 중심선에 최대한 가깝게 유지하면 V자형의 개구부가 가능한 넓어야 한다는 것을 알 수 있지만 실제적인 한계가 있습니다. 첫 번째는 주름이나 가장자리 손상 없이 가장자리를 열린 상태로 유지하는 밀의 물리적 기능입니다. 두 번째는 두 가장자리가 더 떨어져 있을 때 두 가장자리 사이의 근접 효과 감소입니다. 그러나 V형 개구부가 너무 작으면 V형의 사전 아크 및 조기 폐쇄를 촉진하여 용접 결함을 유발할 수 있습니다.

현장 경험을 바탕으로 용접 롤 중심선에서 2.0″ 업스트림 지점에서 가장자리 사이의 공간이 0.080″(2mm)에서 .200″(5mm) 사이인 경우 V형 개구부는 일반적으로 만족스럽습니다. 탄소강의 경우 2°. 스테인리스강 및 비철금속에는 더 큰 각도가 바람직합니다.

권장 Vee 오프닝

그림 2-1

그림 2-2

그림 2-3

평행 모서리는 이중 V형을 피합니다.

그림 2-2는 내부 가장자리가 먼저 모이면 두 개의 V가 있음을 보여줍니다. 하나는 외부에 정점이 A에 있고 다른 하나는 내부에 정점이 B에 있습니다. 외부 V는 더 길고 정점은 압력 롤 중심선에 더 가깝습니다.

그림 2-2에서 HF 전류는 가장자리가 서로 더 가깝기 때문에 내부 V자형을 선호합니다. 전류는 B에서 돌아갑니다. B와 용접점 사이에는 가열이 없고 가장자리가 급속히 냉각됩니다. 따라서 만족스러운 용접을 위해 용접 지점의 온도가 충분히 높아지도록 출력을 높이거나 속도를 줄여서 튜브를 과열시킬 필요가 있습니다. 내부 가장자리가 외부보다 더 뜨거워지기 때문에 이것은 더욱 악화됩니다.

극단적인 경우 이중 V형으로 인해 내부가 떨어지고 외부가 냉간 용접될 수 있습니다. 가장자리가 평행한 경우 이 모든 것을 피할 수 있습니다.

평행 모서리로 내포물 감소

HF 용접의 중요한 장점 중 하나는 가장자리 표면에 얇은 스킨이 녹는다는 사실입니다. 이를 통해 산화물 및 기타 바람직하지 않은 물질을 압착할 수 있어 깨끗하고 고품질의 용접이 가능합니다. 가장자리가 평행하면 산화물이 양방향으로 압착됩니다. 방해물이 없으며 벽 두께의 절반 이상을 이동할 필요가 없습니다.

내부 가장자리가 먼저 결합되면 산화물이 압착되기가 더 어렵습니다. 그림 2-2에서 정점 A와 정점 B 사이에는 이물질을 담는 도가니 역할을 하는 홈통이 있습니다. 이 물질은 뜨거운 내부 가장자리 근처의 녹은 강철 위에 떠 있습니다. 정점 A를 통과한 후 압착되는 동안 냉각된 외부 가장자리를 완전히 통과할 수 없으며 용접 인터페이스에 갇혀 바람직하지 않은 개재물을 형성할 수 있습니다.

외부 근처의 개재물로 인한 용접 결함이 너무 빨리 결합되는 내부 가장자리(즉, 뾰족한 튜브)로 추적되는 경우가 많이 있습니다. 대답은 단순히 가장자리가 평행하도록 성형을 변경하는 것입니다. 그렇게 하지 않으면 HF 용접의 가장 중요한 장점 중 하나를 손상시킬 수 있습니다.

평행한 모서리는 상대 운동을 감소시킵니다.

그림 2-3은 그림 2-2에서 B와 A 사이에서 취할 수 있는 일련의 단면을 보여줍니다. 끝이 뾰족한 튜브의 안쪽 가장자리가 처음 서로 접촉하면 서로 붙습니다(그림 2-3a). 잠시 후(그림 2-3b) 접착된 부분이 휘어집니다. 바깥쪽 모서리는 모서리가 안쪽에서 경첩으로 연결된 것처럼 모입니다(그림 2-3c).

용접 중 벽 내부 부분의 이러한 굽힘은 알루미늄과 같은 재료를 용접할 때보다 강철을 용접할 때 덜 해롭습니다. 강철은 플라스틱 온도 범위가 더 넓습니다. 이러한 종류의 상대 운동을 방지하면 용접 품질이 향상됩니다. 이것은 가장자리를 평행하게 유지함으로써 수행됩니다.

평행 모서리로 용접 시간 단축

다시 그림 2-3을 참조하면 용접 프로세스는 B에서 용접 롤 중심선까지 진행됩니다. 이 중심선에서 최종적으로 최대 압력이 가해지고 용접이 완료됩니다.

반대로 모서리가 평행하게 모이면 최소한 A 지점에 도달할 때까지 서로 닿지 않습니다. 거의 즉시 최대 압력이 가해집니다. 평행 모서리는 용접 시간을 2.5 대 1 이상으로 줄일 수 있습니다.

가장자리를 평행하게 모으는 것은 대장장이가 항상 알고 있는 것을 활용합니다. 철이 뜨거울 때 치는 것입니다!

발전기의 전기 부하로서의 Vee

HF 프로세스에서 임피더와 심 가이드가 권장되는 대로 사용되는 경우 V형 가장자리를 따라 유용한 경로는 고주파 발생기에 배치되는 총 부하 회로로 구성됩니다. vee에 의해 발전기에서 끌어온 전류는 vee의 전기 임피던스에 따라 달라집니다. 이 임피던스는 V자 치수에 따라 달라집니다. V자가 길어지면(접점 또는 코일이 뒤로 이동) 임피던스가 증가하고 전류가 감소하는 경향이 있습니다. 또한 감소된 전류는 이제 더 많은 금속을 가열해야 하므로(긴 V로 인해) 용접 영역을 용접 온도로 되돌리려면 더 많은 전력이 필요합니다. 벽 두께가 증가함에 따라 임피던스가 감소하고 전류가 증가하는 경향이 있습니다. V의 임피던스는 고주파 발생기에서 전체 전력을 끌어오려면 설계 값에 합리적으로 가까워야 합니다. 전구의 필라멘트처럼 전력 소모량은 발전소의 크기가 아니라 저항과 인가 전압에 따라 달라집니다.

따라서 전기적 이유 때문에 특히 완전한 HF 발생기 출력이 필요한 경우 V자형 치수가 권장 사항을 충족해야 합니다.

성형 툴링

 

형성은 용접 품질에 영향을 미칩니다

이미 설명한 바와 같이 HF 용접의 성공 여부는 성형 섹션이 V자형에 안정적이고 슬리버가 없고 평행한 모서리를 제공하는지 여부에 달려 있습니다. 우리는 밀의 모든 제조업체 및 크기에 대해 자세한 툴링을 권장하지는 않지만 일반적인 원칙에 관한 몇 가지 아이디어를 제안합니다. 이유를 이해하면 나머지는 롤 설계자에게 간단한 작업입니다. 올바른 성형 툴링은 용접 품질을 개선하고 작업자의 작업을 더 쉽게 만듭니다.

에지 브레이킹 권장

직선 또는 수정된 모서리 절단을 권장합니다. 이렇게 하면 첫 번째 또는 두 개의 패스에서 튜브 상단에 최종 반경이 제공됩니다. 스프링백을 허용하기 위해 얇은 벽 튜브가 과도하게 형성되는 경우가 있습니다. 이 반경을 형성하기 위해 핀 패스에 의존하지 않는 것이 바람직합니다. 그들은 평행하게 나오지 않도록 가장자리를 손상시키지 않고 오버포밍할 수 없습니다. 이 권장 사항에 대한 이유는 가장자리가 용접 롤에 도달하기 전에 즉, V자에서 평행이 되기 때문입니다. 이것은 큰 원형 전극이 고전류 접촉 장치로 작동해야 하고 동시에 가장자리를 아래로 형성하기 위해 롤로 작동해야 하는 일반적인 ERW 방식과 다릅니다.

에지 브레이크 대 센터 브레이크

센터 브레이크 지지자들은 센터 브레이크 롤이 다양한 크기를 처리할 수 있어 툴링 재고를 줄이고 롤 교체 중단 시간을 줄일 수 있다고 말합니다. 이것은 롤이 크고 값비싼 대형 공장에 대한 타당한 경제적 논거입니다. 그러나 이 장점은 가장자리를 아래로 유지하기 위해 마지막 핀 통과 후 사이드 롤 또는 일련의 플랫 롤이 종종 필요하기 때문에 부분적으로 상쇄됩니다. 최소 6 또는 8″ OD까지는 엣지 브레이킹이 더 유리합니다.

이것은 얇은 벽보다 두꺼운 벽에 대해 서로 다른 상부 분해 롤을 사용하는 것이 바람직하다는 사실에도 불구하고 사실입니다. 그림 3-1a는 얇은 벽용으로 설계된 상단 롤이 두꺼운 벽을 위해 측면에 충분한 공간을 허용하지 않는다는 것을 보여줍니다. 넓은 범위의 두께에 걸쳐 가장 두꺼운 스트립에 대해 충분히 좁은 상단 롤을 사용하여 이 문제를 해결하려고 하면 그림 3-1b에 제안된 대로 범위의 얇은 끝에서 문제가 발생합니다. 스트립의 측면이 포함되지 않고 가장자리 절단이 완료되지 않습니다. 이로 인해 솔기가 용접 롤에서 좌우로 구르게 됩니다. 좋은 용접에는 매우 바람직하지 않습니다.

때때로 사용되지만 소형 밀에 권장되지 않는 또 다른 방법은 중앙에 스페이서가 있는 내장된 바닥 롤을 사용하는 것입니다. 얇은 센터 스페이서와 두꺼운 백 스페이서는 얇은 벽을 실행할 때 사용됩니다. 이 방법의 롤 설계는 기껏해야 절충안입니다. 그림 3-1c는 상부 롤이 두꺼운 벽용으로 설계되고 하부 롤이 얇은 벽을 실행하기 위해 스페이서를 대체하여 좁아질 때 발생하는 상황을 보여줍니다. 스트립이 가장자리 근처에서 조여져 있지만 중앙에서는 느슨합니다. 이는 용접 V자를 포함하여 밀을 따라 불안정성을 유발하는 경향이 있습니다.

또 다른 주장은 가장자리 파손이 좌굴을 유발할 수 있다는 것입니다. 전환 섹션이 올바르게 툴링 및 조정되고 성형이 밀을 따라 적절하게 분포된 경우에는 그렇지 않습니다.

컴퓨터로 제어되는 케이지 형성 기술의 최근 개발로 평평하고 평행한 가장자리와 빠른 전환 시간이 보장됩니다.

우리의 경험에 따르면 적절한 모서리 절단을 사용하기 위한 추가 노력은 안정적이고 일관되며 작동하기 쉬운 고품질 생산에 큰 도움이 됩니다.

핀 패스 호환

핀 패스의 진행은 이전에 권장된 마지막 핀 패스 모양으로 부드럽게 이어져야 합니다. 각 핀 패스는 거의 같은 양의 작업을 수행해야 합니다. 이렇게 하면 과도한 핀 패스에서 가장자리가 손상되는 것을 방지할 수 있습니다.

그림 3-1

용접 롤

 

용접 롤과 마지막 핀 롤 상관 관계

V형에서 평행 모서리를 얻으려면 마지막 핀 패스 롤과 용접 롤 설계의 상관 관계가 필요합니다. 이 영역에서 사용할 수 있는 사이드 롤과 함께 솔기 가이드는 가이드 전용입니다. 이 섹션에서는 많은 설치에서 탁월한 결과를 제공한 일부 용접 롤 설계에 대해 설명하고 이러한 용접 롤 설계와 일치하는 마지막 핀패스 설계에 대해 설명합니다.

HF 용접에서 용접 롤의 유일한 기능은 좋은 용접을 만들기에 충분한 압력으로 가열된 모서리를 강제하는 것입니다. 핀 롤 설계는 완전히 형성된 스켈프(가장자리 근처의 반경 포함)를 전달해야 하지만 용접 롤의 상단에서 열려 있어야 합니다. 개구부는 완전히 닫힌 튜브가 바닥에서 피아노 경첩으로 연결된 두 개의 절반으로 만들어지고 단순히 상단에서 분리된 것처럼 얻어집니다(그림 4-1). 이 핀 롤 디자인은 바닥에 바람직하지 않은 오목함 없이 이를 달성합니다.

XNUMX롤 배열

용접 롤은 용접기가 꺼지고 모서리가 차가워진 경우에도 모서리를 뒤집을 수 있는 충분한 압력으로 튜브를 닫을 수 있어야 합니다. 이것은 그림 4-1의 화살표에 의해 제안된 큰 수평적 힘 요소를 필요로 합니다. 이러한 힘을 얻는 간단하고 직접적인 방법은 그림 4-2에 제안된 대로 두 개의 사이드 롤을 사용하는 것입니다.

XNUMX롤 상자는 제작하기에 상대적으로 경제적입니다. 실행 중에 조정할 나사는 하나만 있습니다. 오른쪽 및 왼쪽 스레드가 있으며 두 롤을 함께 안팎으로 움직입니다. 이 배열은 작은 직경과 얇은 벽에 널리 사용됩니다. XNUMX롤 구조는 튜브 가장자리가 평행하도록 보장하기 위해 THERMATOOL에서 개발한 편평한 타원형 용접 롤 스로트 형상을 사용할 수 있다는 중요한 이점이 있습니다.

경우에 따라 XNUMX롤 배열로 인해 튜브에 스월 마크가 생길 수 있습니다. 이에 대한 일반적인 이유는 롤 가장자리가 정상적인 압력보다 더 높은 압력을 가해야 하는 부적절한 성형입니다. 스월 마크는 높은 용접 압력이 필요한 고강도 재료에서도 발생할 수 있습니다. 플래퍼 휠이나 그라인더로 롤 가장자리를 자주 청소하면 마킹을 최소화하는 데 도움이 됩니다.

움직이는 동안 롤을 그라인딩하면 롤이 과도하게 그라인딩되거나 흠집이 날 가능성이 최소화되지만 그렇게 할 때 극도의 주의가 필요합니다. 비상 시 항상 E-Stop 옆에 사람을 두십시오.

그림 4-1

그림 4-2

XNUMX롤 배열

많은 공장 운영자는 작은 튜브(최대 약 4-3/4″OD)에 대해 그림 1-2에 표시된 XNUMX롤 배열을 선호합니다. XNUMX롤 배열에 비해 주요 이점은 스월 마크가 거의 제거된다는 것입니다. 또한 필요한 경우 가장자리 정합을 수정하기 위한 조정을 제공합니다.

120도 간격으로 배치된 XNUMX개의 롤은 헤비 듀티 XNUMX조 스크롤 척의 클레비스에 장착됩니다. 척 나사로 함께 안팎으로 조정할 수 있습니다. 척은 견고하고 조정 가능한 백 플레이트에 장착됩니다. 첫 번째 조정은 기계가공된 플러그에서 세 개의 롤을 단단히 닫은 상태에서 이루어집니다. 백 플레이트는 수직 및 측면으로 조정되어 하단 롤이 밀 패스 높이 및 밀 중심선과 정확하게 정렬되도록 합니다. 그러면 백플레이트가 단단히 고정되어 다음 롤이 교체될 때까지 더 이상 조정할 필요가 없습니다.

XNUMX개의 상부 롤을 고정하는 클레비스는 조정 나사와 함께 제공되는 방사형 슬라이드에 장착됩니다. 이 두 롤 중 하나를 개별적으로 조정할 수 있습니다. 이것은 스크롤 척에 의해 함께 세 개의 롤을 함께 조정하는 일반적인 조정에 추가됩니다.

두 개의 롤 - 롤 디자인

약 1.0 OD 미만의 튜브와 4롤 상자의 경우 권장되는 모양은 그림 4-1.0에 나와 있습니다. 최적의 형태입니다. 최고의 용접 품질과 최고의 용접 속도를 제공합니다. 약 020 OD 이상에서는 .XNUMX 오프셋이 중요하지 않고 생략될 수 있으며 각 롤은 공통 중심에서 연마됩니다.

XNUMX개의 롤 - 롤 디자인

XNUMX롤 용접 목은 일반적으로 완성된 튜브 직경 D에 크기 허용 오차 a를 더한 것과 동일한 직경 DW로 둥글게 연마됩니다.

RW = DW/2

4롤 상자와 마찬가지로 그림 5-050를 롤 직경 선택의 지침으로 사용하십시오. 상단 간격은 실행할 가장 얇은 벽과 같거나 .060 중 더 큰 값이어야 합니다. 다른 두 간격은 최대 .020이어야 하며 매우 얇은 벽의 경우 .XNUMX만큼 낮게 조정됩니다. XNUMX롤 상자에 대해 만들어진 정밀도에 대한 동일한 권장 사항이 여기에 적용됩니다.

그림 4-3

그림 4-4

그림 4-5

마지막 핀 패스

 

디자인 목표

마지막 핀 패스에 권장되는 모양은 다음과 같은 여러 가지 목표로 선택되었습니다.

  1. 가장자리 반경이 형성된 용접 롤에 튜브를 표시하려면
  2. V자를 통과하는 평행 모서리를 갖기 위해
  3. 만족스러운 ve 오프닝을 제공하기 위해
  4. 이전에 권장된 용접 롤 설계와 호환 가능
  5. 간단하게 갈 수 있습니다.

마지막 핀 패스 모양

권장되는 형상은 그림 4-6에 나와 있습니다. 하단 롤은 단일 중심에서 일정한 반경을 갖습니다. XNUMX개의 상단 롤 반쪽도 각각 일정한 반경을 가집니다. 그러나 상단 롤 반경 RW는 하단 롤 반경 RL과 동일하지 않으며 상단 반경이 연마되는 중심은 거리 WGC만큼 측면으로 변위됩니다. 핀 자체는 비스듬히 가늘어집니다.

설계 기준

치수는 다음 다섯 가지 기준으로 고정됩니다.

  1. 상단 연삭 반경은 용접 롤 연삭 반경 RW와 동일합니다.
  2. 둘레 GF는 스퀴즈 아웃 허용량 S와 같은 양만큼 용접 롤의 둘레 GW보다 큽니다.
  3. 핀 두께 TF는 모서리 사이의 개구부가 그림 2-1과 일치하도록 합니다.
  4. 핀 테이퍼 각도 a는 튜브 가장자리가 접선에 수직이 되도록 합니다.
  5. 상부 및 하부 롤 플랜지 사이의 공간 y는 마킹 없이 스트립을 포함하는 동시에 어느 정도의 작동 조정을 제공하도록 선택됩니다.

 

 

 

고주파 유도 용접 발전기의 기술적 특징:

 

 

전고체(MOSFET) 고주파 유도관 및 파이프 용접기
모델 GPWP-60 GPWP-100 GPWP-150 GPWP-200 GPWP-250 GPWP-300
입력 전원 60KW 100KW 150KW 200KW 250KW 300KW
입력 전압 3상, 380/400/480V
DC 전압 0-250V
직류 전류 0-300A 0-500A 800 1000 1250 1500
회수 200 - 500KHz
출력 효율 85 % - 95의 %
역률 완전 부하>0.88
찬물 압력 >0.3MPa
냉각수 흐름 > 60L / 분 > 83L / 분 > 114L / 분 > 114L / 분 > 160L / 분 > 160L / 분
입구 수온
  1. 고유한 IGBT 소프트 스위칭 고주파 초핑 및 전력 조절을 위한 비정질 필터링, 고속 및 정밀 소프트 스위칭 IGBT 인버터 제어를 사용하여 100-800KHZ/ 3 -300KW 제품 적용.
  2. 수입 고전력 공진 커패시터는 안정적인 공진 주파수를 얻고 제품 품질을 효과적으로 개선하며 용접 파이프 공정의 안정성을 실현하는 데 사용됩니다.
  3. 전통적인 사이리스터 전력 조정 기술을 고주파 초핑 전력 조정 기술로 대체하여 마이크로초 수준 제어를 달성하고 용접 파이프 프로세스의 전력 출력의 빠른 조정 및 안정성을 크게 실현하며 출력 리플이 매우 작고 발진 전류는 안정적인. 용접 솔기의 부드러움과 직진성이 보장됩니다.
  4. 보안. 장비에는 10,000볼트의 고주파 및 고전압이 없으므로 방사선, 간섭, 방전, 발화 및 기타 현상을 효과적으로 피할 수 있습니다.
  5. 그것은 네트워크 전압 변동에 저항하는 강력한 능력을 가지고 있습니다.
  6. 그것은 효과적으로 에너지를 절약할 수 있는 전체 전력 범위에서 높은 역률을 가지고 있습니다.
  7. 고효율 및 에너지 절약. 이 장비는 입력에서 출력으로 고전력 소프트 스위칭 기술을 채택하여 전력 손실을 최소화하고 매우 높은 전기 효율을 얻으며 전체 전력 범위에서 역률이 매우 높아 기존 튜브와 다른 에너지를 효과적으로 절약합니다. 고주파 유형, 그것은 에너지 절약 효력의 30-40%를 저장할 수 있습니다.
  8. 장비는 소형화되고 통합되어 점유 공간을 크게 절약합니다. 이 장비는 강압 변압기가 필요하지 않으며 SCR 조정을 위해 전원 주파수 큰 인덕턴스가 필요하지 않습니다. 작은 일체형 구조로 설치, 유지 보수, 운송 및 조정이 편리합니다.
  9. 200-500KHZ의 주파수 범위는 강철 및 스테인리스 강관의 용접을 실현합니다.

고주파 유도 튜브 및 파이프 용접 솔루션