화학 반응기 가열

제품 설명

유도 화학 반응기 가열-화학 용기 가열

유도 화학 반응기 가열 반응기 및 주전자 용, 오토 클레이브, 공정 용기, 저장 및 침전 탱크, 수조, Vats 및 Still Pots, 압력 용기, Vapourisor 및 과열기, 열교환 기, 회전 드럼, 파이프, 이중 연료 가열 용기 및 화학 용기는 가장 진보 된 정밀 가열입니다. 모든 유체 처리에 사용할 수있는 방법.

우리는 1 KW ~ 500KW의 유도 가열 기계를 가지고 있습니다. 가열 온도는 0 ~ 650 C. 우리는 다른 유형의 반응기에 적합한 유도 가열 기계를 만들 수 있습니다.

reacor 가열을위한 유도 가열의 장점 :

1. 빠른 난방 효과로 속도를 가열

2. 유도 코일과 가열 된 용기 벽 사이의 물리적 접촉 없음

3. 즉시 시작 및 종료; 열 관성 없음

4. 낮은 열 손실

5. 오버 슈트없는 정밀 제품 및 용기 벽 온도 제어

6. 자동 마이크로 프로세서 제어에 이상적인 고 에너지 입력

7. 라인 전압에서 안전 위험 지역 또는 표준 산업 작동

8. 고효율로 무공해 균일 가열

9. 낮은 운영 비용

10. 저온 또는 고온

11. 간단하고 유연한 운영

12. 최소 유지 보수

13. 일관된 제품 품질

14. 히터는 최소 바닥 공간 요구 사항으로 자 급식입니다.

15. 일하는 24 시간 동안 & 10 년 이상 노동 생활 동안 Safty 그리고 안정

유도 가열 코일 설계 수 센티미터에서 수 미터 직경 또는 길이에 이르는 대부분의 형태와 모양의 금속 용기 및 탱크에 적합합니다. 연강, 클래드 연강, 단단한 스테인리스 강 또는 비철 용기를 성공적으로 가열 할 수 있습니다. 일반적으로 최소 6 ~ 10mm 두께를 권장합니다.

그리고, 유도 용접 예열 기계 과 같습니다 :

1. 유도 가열 전력.

2. 유도 가열 코일.

3. 케이블 연장

4. K 유형 열전대 등.

유도 가열은 다른 시스템에서는 찾아 볼 수없는 이점을 제공합니다. 즉, 주변에 열을 크게 방출하지 않는 개선 된 공장 생산 효율성과 더 나은 운영 조건입니다.

유도 공정 가열을 사용하는 일반적인 산업 :

• 원자로 및 주전자.

• 접착제 및 특수 코팅.

• 화학 물질, 가스 및 기름.

• 식품 가공.

• 야금 및 금속 마감 등.

HLQ 유도 화학 용기 난방 시스템 제조업체

우리는 20 년 이상의 경험을 가지고 있습니다 유도 가열 전 세계 여러 국가에 선박 및 파이프 난방 시스템을 개발, 설계, 제조, 설치 및 시운전했습니다. 난방 시스템은 자연적으로 간단하고 매우 신뢰할 수 있기 때문에 유도 가열 옵션이 선호되는 선택으로 간주되어야합니다. 유도 가열은 공정에 직접 사용되는 전기의 모든 편의를 구현하고 필요한 곳에서 정확히 가열하도록 변환합니다. 열원이 필요한 거의 모든 용기 또는 파이프 시스템에 성공적으로 적용 할 수 있습니다.

인덕션은 다른 수단으로는 얻을 수없는 많은 이점을 제공하며 주변으로 상당한 열 방출이 없기 때문에 개선 된 공장 생산 효율성과 더 나은 운영 조건을 제공합니다. 이 시스템은 특히 위험 지역에서 합성 수지 생산과 같은 정밀 제어 반응 공정에 적합합니다.

각각 유도 가열 용기 각 고객의 특정 요구 사항과 요구 사항에 맞게 맞춤화되어 있으며 가열 속도가 다른 다양한 크기를 제공합니다. 당사의 엔지니어는 맞춤형 제작 방식을 발전시키는 데 다년간의 경험을 보유하고 있습니다. 유도 가열 시스템 광범위한 산업 분야의 광범위한 응용 분야에 적합합니다. 히터는 공정의 정확한 요구 사항에 맞게 설계되었으며 작업 중 또는 현장에서 선박에 빠르게 장착 할 수 있도록 제작되었습니다.

고유 한 이점

• 유도 코일과 가열 된 용기 벽 사이에 물리적 접촉이 없습니다.
• 신속한 시작 및 종료. 열 관성이 없습니다.
• 낮은 열 손실
• 오버 슈트없이 정밀한 제품 및 용기 벽 온도 제어.
• 높은 에너지 입력. 자동 또는 마이크로 프로세서 제어에 이상적
• 라인 전압에서 안전 위험 구역 또는 표준 산업 작동.
• 고효율로 무공해 균일 가열.
• 낮은 운영 비용.
• 저온 또는 고온 작업.
• 작동이 간단하고 유연합니다.
• 최소한의 유지 보수.
• 일관된 ​​제품 품질.
• 최소 바닥 공간 요구 사항을 생성하는 선박에 자체 포함 된 히터.

유도 가열 코일 설계 현재 사용되는 대부분의 형태와 모양의 금속 용기 및 탱크에 적합합니다. 몇 센터 미터에서 몇 미터 직경 또는 길이까지 다양합니다. 연강, 클래드 연강, 솔리드 스테인리스 강 또는 비철 용기는 모두 성공적으로 가열 할 수 있습니다. 일반적으로 최소 6mm의 벽 두께가 권장됩니다.

단위 정격 설계 범위는 1KW에서 1500KW입니다. 유도 가열 시스템의 경우 전력 밀도 입력에 제한이 없습니다. 존재하는 모든 제한은 제품의 최대 열 흡수 용량, 프로세스 또는 용기 벽 재료의 야금 특성에 의해 부과됩니다.

유도 가열은 공정에 직접 사용되는 전기의 모든 편리함을 구현하고 필요한 곳에서 정확하게 가열하도록 변환합니다. 가열은 제품과 접촉하는 용기 벽에서 직접 발생하고 열 손실이 극히 적기 때문에 시스템은 매우 효율적입니다 (최대 90 %).

유도 가열은 다른 방법으로는 얻을 수없는 많은 이점을 제공하며 주변으로 상당한 열 방출이 없기 때문에 개선 된 공장 생산 효율성과 더 나은 운영 조건을 제공합니다.

유도 공정 가열을 사용하는 일반적인 산업 :

• 원자로 및 주전자
• 접착제 및 특수 코팅
• 화학, 가스 및 오일
• 식품 가공
• 야금 및 금속 마감

• 예열 용접
• 코팅
• 금형 가열
• 피팅 & 언 피팅
• 열 어셈블리
• 식품 건조
• 파이프 라인 유체 가열
• 탱크 및 선박 난방 및 단열

HLQ 인덕션 인라인 히터 배열은 다음과 같은 응용 분야에 사용할 수 있습니다.

• 화학 및 식품 가공을위한 공기 및 가스 가열
• 공정 및 식용유를위한 열유 가열
• 기화 및 과열 : 순간 스팀 상승, 저온 및 고온 / 압력 (800bar에서 최대 100ºC)

이전 Vessel 및 Continuous Heater 프로젝트에는 다음이 포함됩니다.

원자로 및 주전자, 오토 클레이브, 공정 용기, 저장 및 침전 탱크, 배스, Vats 및 스틸 포트, 압력 용기, Vapourisors 및 과열기, 열교환 기, 회전 드럼, 파이프, 이중 연료 가열 용기

이전 인라인 히터 프로젝트에는 다음이 포함됩니다.

고압 과열 증기 히터, 재생 공기 히터, 윤활유 히터, 식용유 및 식용유 히터, 질소, 질소 아르곤 및 CRG (Catalytic Rich Gas) 히터를 포함한 가스 히터.

유도 가열 서 셉터 (susceptor)로 알려진 물질에 와전류 (eddy current)로 알려진 전류를 유도하여 서 셉터를 가열하는 교류 자기장을 적용하여 전기 전도성 물질을 선택적으로 가열하는 비접촉 방식입니다. 유도 가열은 용융, 정제, 열처리, 용접 및 납땜과 같은 금속 가열 목적으로 수년 동안 야금 산업에서 사용되었습니다. 유도 가열은 50Hz의 낮은 AC 전력선 주파수에서 수십 MHz의 주파수까지 광범위한 주파수에서 실행됩니다.

주어진 유도 주파수에서 유도 장의 가열 효율은 물체에 더 긴 전도 경로가 존재할 때 증가합니다. 큰 고체 작업 물은 낮은 주파수로 가열 될 수있는 반면 작은 물체는 높은 주파수가 필요합니다. 주어진 크기의 물체가 가열 될 때, 너무 낮은 주파수는 유도장의 에너지가 물체에서 원하는 강도의 와전류를 생성하지 않기 때문에 비효율적 인 가열을 제공합니다. 반면에 너무 높은 주파수는 유도장의 에너지가 물체에 침투하지 않고 표면 또는 표면 근처에서만 와전류가 유도되기 때문에 불균일 한 발열을 유발합니다. 그러나, 가스 투과성 금속 구조물의 유도 가열은 종래 기술에 알려져 있지 않다.

기체 상 촉매 반응을위한 선행 기술 공정은 반응 기체 분자가 촉매 표면과 최대 접촉을 갖도록 촉매가 높은 표면적을 가져야한다. 종래 기술 공정은 일반적으로 다공성 촉매 물질 또는 적절하게지지 된 많은 작은 촉매 입자를 사용하여 필요한 표면적을 달성한다. 이러한 선행 기술 공정은 전도, 복사 또는 대류에 의존하여 촉매에 필요한 열을 제공합니다. 화학 반응의 좋은 선택성을 얻으려면 반응물의 모든 부분이 균일 한 온도와 촉매 환경을 경험해야합니다. 따라서 흡열 반응의 경우 열 전달 속도가 촉매층의 전체 부피에 걸쳐 가능한 한 균일해야합니다. 전도와 대류, 그리고 복사는 본질적으로 필요한 열 전달 속도와 균일 성을 제공하는 능력에 제한이 있습니다.

종래 기술의 전형적인 GB 특허 2210286 (GB '286)은 금속 지지체에 전기 전도성이없는 작은 촉매 입자를 장착하거나 촉매를 전기 전도성으로 만들기 위해 도핑하는 것을 가르칩니다. 금속 지지체 또는 도핑 재료는 유도 가열되고 차례로 촉매를 가열합니다. 이 특허는 촉매층을 중심으로 통과하는 강자성 코어의 사용을 가르칩니다. 강자성 코어에 선호되는 재료는 실리콘 철입니다. 최대 약 600 ℃의 반응에 유용하지만 GB Patent 2210286의 장치는 고온에서 심각한 제한을받습니다. 강자성 코어의 투자율은 고온에서 상당히 저하됩니다. Erickson, CJ,“산업용 난방 핸드북”, pp 84–85에 따르면 철의 자기 투자율은 600 ° C에서 저하되기 시작하고 750 ° C까지 효과적으로 감소합니다. GB '286의 배열에서 촉매층의 자기장은 강자성 코어의 자기 투과성에 따라 달라지며, 그러한 배열은 HCN 생산에 필요한 750 ° C 이상의 온도에 도달하는 것은 말할 것도없고 1000 ° C를 초과하는 온도로 촉매를 효과적으로 가열하지 못할 것입니다.

GB Patent 2210286의 장치는 또한 HCN의 제조에 화학적으로 부적합한 것으로 여겨집니다. HCN은 암모니아와 탄화수소 가스를 반응시켜 만들어집니다. 철분은 고온에서 암모니아를 분해하는 것으로 알려져 있습니다. GB '286의 반응 챔버 내에서 강자성 코어 및 촉매 지지체에 존재하는 철은 암모니아 분해를 유발하고 HCN을 형성하기 위해 원하는 암모니아와 탄화수소의 반응을 촉진하기보다는 억제 할 것으로 생각됩니다.

시안화 수소 (HCN)는 화학 및 광업 산업에서 많이 사용되는 중요한 화학 물질입니다. 예를 들어 HCN은 아 디포 니트릴, 아세톤 시아 노히 드린, 시안화 나트륨 및 살충제, 농산물, 킬레이트 제 및 동물 사료 제조의 중간체 제조용 원료입니다. HCN은 섭씨 26도에서 끓는 독성이 강한 액체이므로 엄격한 포장 및 운송 규정이 적용됩니다. 일부 응용 분야에서 HCN은 대규모 HCN 제조 시설에서 멀리 떨어진 원격 위치에 필요합니다. HCN을 이러한 위치로 배송하는 데는 주요 위험이 따릅니다. HCN을 사용할 현장에서 생산하면 운송, 보관 및 취급시 발생하는 위험을 피할 수 있습니다. 선행 기술 공정을 사용하는 소규모 현장 HCN 생산은 경제적으로 실현 가능하지 않습니다. 그러나, HCN의 소규모 및 대규모 현장 생산은 본 발명의 공정 및 장치를 사용하여 기술적으로 경제적으로 가능하다.

HCN은 수소, 질소 및 탄소를 포함하는 화합물이 촉매 유무에 관계없이 고온에서 함께 모일 때 생성 될 수 있습니다. 예를 들어, HCN은 일반적으로 암모니아와 탄화수소의 반응에 의해 만들어지며 흡열 성이 높은 반응입니다. HCN을 제조하는 세 가지 상업적 공정은 Blausaure aus Methan und Ammoniak (BMA), Andrussow 및 Shawinigan 공정입니다. 이러한 공정은 열 생성 및 전달 방법과 촉매 사용 여부로 구분할 수 있습니다.

Andrussow 공정은 반응 열을 제공하기 위해 반응기 체적 내에서 탄화수소 가스와 산소의 연소에 의해 생성 된 열을 사용합니다. BMA 공정은 외부 연소 공정에서 생성 된 열을 사용하여 반응기 벽의 외부 표면을 가열하고, 이는 차례로 반응기 벽의 내부 표면을 가열하여 반응 열을 제공합니다. Shawinigan 공정은 유동층의 전극을 통해 흐르는 전류를 사용하여 반응열을 제공합니다.

Andrussow 공정에서는 천연 가스 (메탄 함량이 높은 탄화수소 가스 혼합물), 암모니아 및 산소 또는 공기의 혼합물이 백금 촉매의 존재 하에서 반응합니다. 촉매는 전형적으로 다수의 백금 / 로듐 와이어 거즈 층을 포함한다. 산소의 양은 반응물의 부분 연소가 반응물을 1000 ℃를 초과하는 작동 온도와 HCN 형성에 필요한 반응열로 예열하기에 충분한 에너지를 제공하는 정도입니다. 반응 생성물은 HCN, H2, H2O, CO, CO2 및 미량의 더 높은 아질산염이며 분리되어야합니다.

BMA 공정에서 암모니아와 메탄의 혼합물은 고온 내화물로 만들어진 비 다공성 세라믹 튜브 내부로 흐릅니다. 각 튜브의 내부는 백금 입자로 라이닝되거나 코팅됩니다. 튜브는 고온 용광로에 배치되고 외부에서 가열됩니다. 열은 세라믹 벽을 통해 벽의 필수 부분 인 촉매 표면으로 전도됩니다. 반응물이 촉매와 접촉함에 따라 반응은 전형적으로 1300 ℃에서 수행된다. 필요한 열유속은 높은 반응 온도, 큰 반응열, 그리고 촉매 표면의 코킹이 반응 온도 이하에서 발생할 수있어 촉매를 비활성화시키기 때문에 높습니다. 각 튜브는 일반적으로 직경이 약 1 인치이므로 생산 요구 사항을 충족하려면 많은 수의 튜브가 필요합니다. 반응 생성물은 HCN과 수소입니다.

Shawinigan 공정에서 프로판과 암모니아로 구성된 혼합물의 반응에 필요한 에너지는 비 촉매 코크스 입자의 유동층에 침지 된 전극 사이에 흐르는 전류에 의해 제공됩니다. Shawinigan 공정에서 촉매가없고 산소 나 공기가 없다는 것은 반응이 매우 높은 온도 (일반적으로 섭씨 1500도를 초과)에서 실행되어야 함을 의미합니다. 과정을위한 건축 재료.

전술 한 바와 같이, HCN은 Pt 족 금속 촉매의 존재하에 NH3와 CH4 또는 C3H8과 같은 탄화수소 가스의 반응에 의해 생성 될 수 있다는 것이 알려져 있지만, 여전히 효율을 향상시킬 필요가있다. HCN 생산, 특히 소규모 생산의 경제성을 개선하기 위해 이러한 프로세스 및 관련 프로세스를 포함합니다. 사용 된 귀금속 촉매의 양에 비해 HCN 생산 속도를 최대화하면서 에너지 사용과 암모니아 돌파를 최소화하는 것이 특히 중요합니다. 더욱이 촉매는 코킹과 같은 바람직하지 않은 반응을 촉진하여 HCN 생산에 해로운 영향을주지 않아야합니다. 또한,이 공정에 사용되는 촉매의 활성 및 수명을 개선하는 것이 바람직합니다. 중요한 것은 HCN 생산 투자의 상당 부분이 백금족 촉매에 있다는 것입니다. 본 발명은 종래 기술에서와 같이 간접적으로가 아니라 직접 촉매를 가열하여 이러한 데시 데라 타를 달성한다.

앞서 논의한 바와 같이, 상대적으로 낮은 주파수 유도 가열은 상대적으로 긴 전기 전도 경로를 가진 물체에 높은 전력 수준에서 열 전달의 우수한 균일 성을 제공하는 것으로 알려져 있습니다. 흡열 성 기체 상 촉매 반응에 반응 에너지를 제공 할 때 열은 최소한의 에너지 손실로 촉매에 직접 전달되어야합니다. 높은 표면적, 가스 투과성 촉매 물질에 균일하고 효율적인 열 전달에 대한 요구 사항은 유도 가열 기능과 충돌하는 것처럼 보입니다. 본 발명은 촉매가 새로운 구조적 형태를 갖는 반응기 구성으로 얻은 예상치 못한 결과를 기반으로한다. 이 구조적 형태는 다음과 같은 특징을 결합합니다 : 1) 효율적으로 긴 전기 전도 경로 길이, 균일 한 방식으로 촉매의 효율적인 직접 유도 가열을 용이하게하고, 2) 높은 표면적을 갖는 촉매; 이러한 기능은 흡열 화학 반응을 촉진하기 위해 협력합니다. 반응 챔버에 철이 완전히 부족하면 NH3와 탄화수소 가스의 반응에 의한 HCN 생산이 촉진됩니다.

유도 가열 용기 반응기